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烧结砖一次码烧隧道窑焙烧工艺
来源: | 发布时间:2019/4/8 16:18:11 | 浏览次数:

    当前,烧结砖一次码烧隧道窑焙烧工艺中,多采用内燃焙烧方式,既在原料制备过程中,就掺配原煤,或者各种含残余发热量的工业废弃物,当掺配比例达到烧结所需热量的80%时,隧道窑热工控制较简便,但在隧道窑投煤孔处,仍然需要添加外投煤,保证制品在焙烧中的烧结程度,实现焙烧质量好,产量高的目标。由原料的化学成分和物料性能变化,成型水分增加,产品规格变化,干燥和烧成隧道窑结构性能差异等因素,生产中会出现产品热损失和废品率增加的情况导致烧结砖产品热耗偏高,这也是不能满足《烧结墙体材料单位产品能源消耗限额》行业标准指标的主要原因。贵州省习水县某烧结砖企业,采用页岩、原煤、煤研石、粉煤灰为主要原料,生产普通烧结砖。原生产工艺中,主要设施为16条小型隧道式干燥室和36门轮窑,构成干燥焙烧的两次码烧工艺,年生产规模为5000万块烧结页岩普通砖。轮窑两次码烧工艺,需要配备的岗位工人员数量较多,人工工资费用高,安全生产影响因素较多,产品外观质量存在影响,干燥车损耗较大。企业经考察后,确定在原轮窑厂址内,对原生产线进行拆除重新建设的技术改造。根据《贵州省墙体材料行业规范》条件要求,确定了产品以烧结空心砌块墙体材料为主,采用自动化切码运的一次码烧隧道窑生产工艺升级改造方案。技术改造内容满足行业规范的大部分要求,企业生产规模提高,达到年产6000万块(折普通砖)烧结空心砌块。技术改造内容包括原料制备、自动配煤、混合料陈化、湿坯自动化切码运及干燥、焙烧隧道窑的建设,技术改造工程于2013年结束并投入运行。自动配煤和机器人码坯、静停环节如图1、图2所示。生产线投产以来,由于区域建设市场条件限制,建筑墙体材料仍然以普通烧结砖为主。生产中,烧成隧道窑生产能力一直不能达到18万块(折普通砖)/日的预期目标。配料过程中,混合料发热值长期维持在400kcal/kg,同时,烧成隧道窑焙烧过程中仍然需要一定数量的外投煤,产品烧成所需发热值达到520kcal/k,r料(、外。煤。存在烧成热耗偏高的现象,对此现象,就生产工艺构成、产品规格和窑炉结构分析如下。

 
 
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